LQM-Heers - Lean Management
Weniger Aufwand. Mehr Wirkung.
Unser Lean Management für Sie
Lean Management steht für die konsequente Ausrichtung aller Unternehmensprozesse auf Wertschöpfung – ohne Verschwendung. Ziel ist es, mit weniger Aufwand bessere Ergebnisse zu erzielen – ohne Abstriche bei Qualität oder Kundenzufriedenheit.
Lean ist kein Projekt, sondern eine Haltung – und genau dort setzen wir an.
Kleine Schritte. Große Erfolge.
Was Sie mit Lean Management erreichen können:
Steigerung der Effizienz & Wettbewerbsfähigkeit
Reduzierung von Verschwendung & Reibungsverlusten
Schlankere, transparentere Prozesse
Bessere Qualität bei weniger Aufwand
Mitarbeiter aktiv einbinden & Veränderung positiv gestalten
Kürzere Durchlaufzeiten & höhere Kundenorientierung
Nachhaltiger Einsatz von Ressourcen
Stärkere Innovationsfähigkeit
Im Allgemeinen stellt sich beim Leanmanagement die folgende Frage:
Ist es möglich, dasselbe Ergebnis mit weniger Arbeit zu schaffen, ohne an Qualität zu verlieren? Leanmanagement macht es möglich! Hier wird der Fokus auf das Wesentliche gelegt.
Ihr konkreter Nutzen:
nachhaltig & effizient
Im Leanmanagement gibt es dabei mehrere Ansätze bzw. Methoden, um die Prozesse schlanker zu gestalten.
Der PDCA-Zyklus (auch Deming-Kreis) ist ein zentrales Prinzip im Lean- und Qualitätsmanagement – und Grundlage für systematische Prozessverbesserung.
Er beschreibt einen wiederkehrenden Lern- und Steuerungskreislauf mit dem Ziel, Prozesse gezielt zu analysieren, zu verbessern und nachhaltig zu stabilisieren.
- Plan: Zielsetzung & Planung von Verbesserungen
- Do: Umsetzung der geplanten Maßnahmen im Alltag
- Check: Überprüfung der Ergebnisse & Vergleich mit den Soll-Zielen
- Act: Ableiten von Optimierungen & Standardisierung erfolgreicher Maßnahmen
Warum ist der PDCA-Zyklus so wirkungsvoll?
- Strukturiertes Vorgehen statt „Aktionismus“
- Schrittweise und nachvollziehbare Verbesserung
- Vermeidung von Rückschritten durch Kontrolle & Anpassung
- Ideale Basis für KVP, Lean Management & ISO-Normen
- Lernender Kreislauf – mit jedem Durchlauf besser werden
PDCA in der Praxis – so setzen wir ihn um:
Anwendung in Prozess-
optimierungs- oder Lean-Projekten
Integration in Management-
systeme (z. B. nach ISO 9001, IATF 16949)
Einsatz zur Fehleranalyse & nachhaltigen Problemlösung (z. B. in KVP-Workshops)
Unterstützung beim Etablieren neuer Standards in Teams & Abteilungen
Unordnung am Arbeitsplatz erzeugt Unklarheit im Kopf – das behindert Konzentration, Qualität und Produktivität. Die 5S-Methode bietet eine einfache, aber wirkungsvolle Lösung: Sie schafft strukturierte, saubere und standardisierte Arbeitsplätze, die Leistung steigern und Verschwendung vermeiden.
5S ist der erste Schritt auf dem Weg zu einem schlanken, effizienten Unternehmen – und die perfekte Grundlage für kontinuierliche Verbesserung.
- 1. Sortieren (Seiri): Unnötiges konsequent entfernen – nur behalten, was wirklich gebraucht wird.
- 2. Systematisieren (Seiton): Alles bekommt seinen Platz – logisch, erreichbar, eindeutig zugeordnet.
- 3. Säubern (Seiso): Arbeitsplatz und Umgebung gründlich reinigen – Sauberkeit erkennen & erhalten.
- 4. Standardisieren (Seiketsu): Ordnung & Sauberkeit durch Standards dauerhaft sichern.
- 5. Selbstdisziplin (Shitsuke): Die 5S-Regeln konsequent leben – aus Gewohnheit wird Kultur.
Was bringt 5S konkret?
- Schnellere Arbeitsabläufe durch klare Strukturen
- Höhere Sicherheit und weniger Fehlerquellen
- Mehr Übersicht & Konzentration auf das Wesentliche
- Bessere Arbeitsatmosphäre & Teamverantwortung
- Stabile Grundlage für PDCA-Zyklus, KVP & Lean-Projekte
5S als Einstieg in Lean & Veränderung
Die 5S-Methode ist mehr als nur Aufräumen – sie verändert Denkweise und Verhalten.
Richtig eingeführt, schafft sie eine Veränderung in der Haltung: Von Reaktion zu Verantwortung.
Shopfloor Management (SFM) bedeutet Führung direkt am Ort der Wertschöpfung – in der Produktion, in der Montage, in Logistikprozessen oder sogar in indirekten Bereichen. Ziel ist es, Führung wirksam, sichtbar und ergebnisorientiert zu machen – dort, wo sie wirklich gebraucht wird.
Nicht vom Schreibtisch aus, sondern gemeinsam mit den Teams vor Ort. Für schnellere Reaktionen, bessere Kommunikation und kontinuierliche Verbesserung.
Shopfloor Management ist die systematische Steuerung und Verbesserung von Prozessen durch die direkte Zusammenarbeit von Führungskräften und Mitarbeitenden in der Produktion oder an anderen operativen Arbeitsplätzen.
Es basiert auf den Prinzipien des Lean Management und verfolgt vor allem ein Ziel:
Stabilisierung, Transparenz und kontinuierliche Optimierung Ihrer täglichen Abläufe.
- Führung am Ort des Geschehens (Gemba)
- Tägliche Kommunikation & strukturierte Kurzbesprechungen
- Visualisierung von Kennzahlen & Zielabweichungen (z. B. KPI-Boards)
- Schnelle Problemlösung mit klarer Verantwortlichkeit
- Stärkung der Eigenverantwortung der Mitarbeitenden
- Integration von KVP (kontinuierlicher Verbesserungsprozess)
Wie sieht das in der Praxis aus?
Typisch ist die tägliche Shopfloor-Besprechung, z. B. am Morgen, bei der:
- Aktuelle Leistungskennzahlen visualisiert werden
- Abweichungen & Probleme sofort angesprochen werden
- Maßnahmen definiert und Verantwortliche benannt werden
- Prozesse iterativ verbessert werden
Das schafft einen „Flow“ im Tagesgeschäft – mit messbaren Effekten auf Effizienz, Qualität und Motivation.
SFM ist überall einsetzbar – nicht nur in der Fertigung
Auch in indirekten Bereichen wie:
- Logistik
- Instandhaltung
- Administration
- Serviceprozesse
kann Shopfloor Management erfolgreich eingesetzt werden. Immer mit dem Ziel: schneller, transparenter, besser werden.
- Schnellere Reaktion auf Störungen & Abweichungen
- Höhere Eigenverantwortung in den Teams
- Sichtbare Führung & verbindliche Kommunikation
- Kontinuierliche Verbesserung direkt im Alltag integriert
- Höhere Produktivität & Prozessstabilität
SMED steht für Single Minute Exchange of Die – also Werkzeug- oder Produktwechsel in unter zehn Minuten. Entwickelt im Rahmen des Toyota-Produktionssystems (TPS), zählt SMED heute zu den wirkungsvollsten Lean-Methoden zur Steigerung der Anlagenverfügbarkeit und Flexibilität.
Ziel: Maschinen und Anlagen so schnell wie möglich umrüsten, um Stillstandszeiten zu minimieren und kleinere Losgrößen wirtschaftlich zu fertigen.
- Drastische Reduzierung von Rüstzeiten
- Weniger Stillstand = mehr Produktionszeit
- Wirtschaftlichere Kleinserien und Produktwechsel
- Erhöhte Flexibilität in der Fertigungssteuerung
- Bessere Maschinen- und Mitarbeiterauslastung
Was wird beim Rüsten optimiert?
SMED analysiert und verbessert alle Prozessschritte, die für das Rüsten relevant sind – sowohl organisatorisch als auch technisch.
Unterschieden wird dabei zwischen:
- Interne Rüstvorgänge Müssen bei Maschinenstillstand durchgeführt werden (z. B. Werkzeugwechsel, Kalibrierung)
- Externe Rüstvorgänge Können parallel zur laufenden Produktion erled
Ziel:
So viele interne Schritte wie möglich zu externen Vorgängen machen – um die tatsächliche Maschinenstillstandszeit zu minimieren.
Der SMED-Umsetzungsprozess – Schritt für Schritt
- Ist-Analyse: Aufnahme und zeitliche Bewertung aller Rüstschritte
- Trennung von internen und externen Vorgängen
- Standardisierung & Vereinfachung der Rüstprozesse
- Technische Verbesserungen (z. B. Schnellspannsysteme)
- Mitarbeiterschulung & Umsetzung im Team
- Wiederholte Optimierung (PDCA-Zyklus)
- Serien- oder Variantenfertigung
- Maschinen mit häufigem Produktwechsel
- Engpassanlagen in getakteten Linien
- Anlagen mit hohen Rüstkosten oder langen Umrüstzeiten
Kanban ist eine einfache, aber wirkungsvolle Methode zur visuellen Steuerung von Aufgaben und Arbeitsprozessen. Die Methode stammt – wie viele Lean-Ansätze – aus dem Toyota Produktionssystem und bedeutet wörtlich: „Karte“ oder „Tafel“.
Ziel ist es, Arbeit sichtbar zu machen, Engpässe frühzeitig zu erkennen und den Workflow kontinuierlich zu verbessern.
- Klarer Überblick über alle Aufgaben und Verantwortlichkeiten
- Frühzeitige Identifikation von Engpässen und Verzögerungen
- Bessere Teamkommunikation & weniger Mikromanagement
- Kontinuierliche Verbesserung durch regelmäßige Reflexion
- Einfacher Einstieg – sofort anwendbar in jedem Bereich
Wo lässt sich Kanban einsetzen?
- In der Produktion zur Material- und Auftragssteuerung
- In Verwaltung und Projektarbeit für Aufgabenmanagement
- In Teams & Abteilungen, um Arbeitsflüsse transparenter zu gestalten
- Als Einstiegsmethode in agile Arbeitsweisen und Lean Office
Poka-Yoke ist eine bewährte japanische Lean-Methode zur systematischen Fehlervermeidung. Anstatt Fehler zu korrigieren, setzt Poka-Yoke genau dort an, wo sie entstehen, bevor sie Auswirkungen haben.
Ziel: Menschliche Fehler von Anfang an verhindern, indem Prozesse so gestaltet werden, dass fehlerhafte Handlungen gar nicht erst möglich sind.
Der Begriff „Poka-Yoke“ bedeutet übersetzt etwa „Fehlervermeidung durch Unachtsamkeitsschutz“.
Die Methode kommt aus dem Toyota-Produktionssystem und findet heute branchenübergreifend Anwendung – überall dort, wo Zuverlässigkeit, Sicherheit und Qualität gefragt sind.
- Geldautomat: Geld wird erst ausgegeben, nachdem die Karte entnommen wurde – verhindert das Liegenlassen der Karte.
- Online-Formular: Pflichtfelder müssen ausgefüllt werden – verhindert fehlende Angaben bei Anträgen oder Bestellungen.
- Steckverbindungen mit asymmetrischem Design: Verhindert falsches Einstecken oder Vertauschen von Komponenten.
- Fehlersichere Montagehilfen in der Fertigung: Bauteile können nur in der richtigen Orientierung eingebaut werden.
Wie funktioniert Poka-Yoke in der Praxis?
Typische Ansätze sind:
Ansatz / Beispiel:
– Physikalische Barrieren / – Bauteile passen nur in der richtigen Ausrichtung
– Automatische Warnsysteme / – Signal bei Abweichung vom Soll-Zustand
– Zwangsabläufe (Sequenzen) / – Schritte müssen in definierter Reihenfolge erfolgen
– Sensorische Prüfungen / – Optische, akustische oder elektronische Erkennung
Ihr Nutzen mit Poka-Yoke:
- Reduktion von Reklamationen & Nacharbeit
- Sicherere Prozesse – auch bei hoher Variantenvielfalt
- Entlastung Ihrer Mitarbeitenden durch systemische Unterstützung
- Bessere Produkt- & Servicequalität
- Vertrauensaufbau beim Kunden durch fehlerfreie Abläufe
Hansei ist ein zentraler Begriff aus der japanischen Lean-Philosophie und bedeutet übersetzt „Selbstreflexion“.
Dabei geht es nicht nur um das Erkennen von Fehlern – sondern um eine innere Haltung: Verantwortung übernehmen, aus Fehlern lernen und bewusst besser werden.
Hansei ist keine Methode – Hansei ist Kultur.
- Fehler und Probleme offen erkennen – ohne Verdrängung oder Schönfärberei
- Verantwortung übernehmen – statt Schuld auf andere zu schieben
- Einsicht zeigen & konkrete Verbesserung anstreben
- Veränderung aktiv vorleben – insbesondere in Führungsrollen
Warum ist Hansei im Unternehmen so wertvoll?
Hansei fördert eine offene Fehlerkultur, in der Reflexion nicht als Schwäche gilt, sondern als Stärke.
Gerade Führungskräfte, die Hansei aktiv leben, senden ein starkes Signal:
- Vertrauen & Authentizität statt Schuldzuweisung
- Kontinuierliche persönliche Weiterentwicklung
- Motivation und Vorbildwirkung für Mitarbeitende
- Kultur der Offenheit und Verbesserungsbereitschaft