LQM-Heers - Q-Methoden
Werkzeuge für nachhaltige Qualität und Problemlösung
Unsere Q-Methoden für Sie
Sie möchten das Qualitätsbewusstsein im Unternehmen steigern und das Know-how Ihrer Mitarbeitenden gezielt weiterentwickeln?
Dann sind Qualitätsmethoden (Q-Methoden) genau das richtige Werkzeug.
Ob im Tagesgeschäft oder im Reklamationsmanagement – mit den richtigen Methoden lassen sich Probleme systematisch lösen, Fehler vermeiden und Qualität dauerhaft sichern.
Ihr Nutzen auf einen Blick:
kompetenz im gesamten Team
nachhaltig & effizient
Unsere Q-Methoden im Überblick:
Die Paretoanalyse, auch bekannt als 80/20-Regel, gehört zu den einfachsten und zugleich wirkungsvollsten Werkzeugen im Qualitätsmanagement.
Sie hilft dabei, die entscheidenden Ursachen für ein Problem schnell zu identifizieren – statt sich im Detail zu verlieren.
Denn in vielen Fällen verursachen 20 % der Faktoren rund 80 % der Probleme. Die Kunst besteht darin, genau diese 20 % zu finden – und gezielt zu verbessern.
- Systematische Ursachenanalyse bei Qualitätsproblemen
- Priorisierung von Aufgaben, Projekten oder Verbesserungsmaßnahmen
- Visualisierung von Fehlerhäufigkeiten, Reklamationsgründen, Ausschussursachen
- Unterstützung bei Entscheidungen auf Basis von Daten statt Bauchgefühl
Ihr Nutzen mit der Paretoanalyse:
- Schneller Überblick über die „wahren“ Problemverursacher
- Fokussierung auf das Wesentliche – keine Ressourcenverschwendung
- Bessere Entscheidungsgrundlage für Führung & QM
- Einfache Visualisierung – auch für Shopfloor, Teams & Management
- Ideal kombinierbar mit anderen Q-Methoden (z. B. 8D, Ishikawa, FMEA)
Das Ishikawa-Diagramm, auch Fischgrätendiagramm genannt, ist ein bewährtes Werkzeug zur systematischen Ursachenanalyse.
Es hilft Teams, bei Problemen nicht nur Symptome zu behandeln, sondern die wahren Ursachen zu erkennen – strukturiert, visuell und gemeinsam.
Entwickelt vom japanischen Qualitätsmanagement-Pionier Kaoru Ishikawa, zählt es heute zu den Standardmethoden in der Qualitätsarbeit.
- Alle möglichen Ursachen für ein Problem sichtbar machen
- Systematisches Brainstorming im Team ermöglichen
- Ursachen strukturiert nach Kategorien zuordnen
- Die tatsächlichen Hauptursachen identifizieren – für wirksame Maßnahmen
So funktioniert die Anwendung in der Praxis:
- Problem definieren – klar und messbar
- Diagramm aufbauen – Problem rechts, Ursachenkategorien links
- Team-Brainstorming durchführen – möglichst breit & offen
- Haupt- und Nebenursachen analysieren
- Hauptursachen priorisieren und in Maßnahmen überführen
- Optional: Kombination mit Pareto, 5-Why oder FMEA
- Gemeinsames Verständnis im Team für Ursachen & Zusammenhänge
- Visualisierung komplexer Problemursachen auf einen Blick
- Grundlage für strukturierte Problemlösungsprozesse
- Einfache Integration in Q-Methoden wie 8D oder PDCA
- Förderung offener Kommunikation und Fehlersensibilität
Die 8D-Systematik (8D-Report) ist eine der weltweit anerkanntesten Methoden zur strukturierten Bearbeitung von Reklamationen – insbesondere in der Automobilindustrie, aber auch in vielen anderen Branchen mit hohen Qualitätsanforderungen.
Ziel: Nicht nur Symptome beseitigen, sondern die Ursachen dauerhaft abstellen – nachvollziehbar, teamorientiert und nachhaltig.
Was ist ein 8D-Report?
Der 8D-Report ist ein dokumentierter 8-Schritte-Prozess, mit dem Unternehmen Reklamationen und interne Fehler strukturiert bearbeiten – von der Sofortmaßnahme bis zur Ursachenbeseitigung.
Er dient als:
- Kommunikationstool mit Kunden, Lieferanten oder intern
- Qualitätswerkzeug zur Fehleranalyse und -vermeidung
- Nachweis für systematische Problemlösung im Audit oder beim Kunden
- Klare, nachvollziehbare Struktur
- Nachhaltige Problemlösung statt Aktionismus
- Fördert Ursachenbewusstsein & Teamkommunikation
- Geeignet für interne & externe Fehler
- Oftmals vom Kunden explizit gefordert (z. B. in der Automobilbranche)
Der PDCA-Zyklus (auch Deming-Kreis) ist ein zentrales Prinzip im Lean- und Qualitätsmanagement – und Grundlage für systematische Prozessverbesserung.
Er beschreibt einen wiederkehrenden Lern- und Steuerungskreislauf mit dem Ziel, Prozesse gezielt zu analysieren, zu verbessern und nachhaltig zu stabilisieren.
- Plan: Zielsetzung & Planung von Verbesserungen
- Do: Umsetzung der geplanten Maßnahmen im Alltag
- Check: Überprüfung der Ergebnisse & Vergleich mit den Soll-Zielen
- Act: Ableiten von Optimierungen & Standardisierung erfolgreicher Maßnahmen
Warum ist der PDCA-Zyklus so wirkungsvoll?
- Strukturiertes Vorgehen statt „Aktionismus“
- Schrittweise und nachvollziehbare Verbesserung
- Vermeidung von Rückschritten durch Kontrolle & Anpassung
- Ideale Basis für KVP, Lean Management & ISO-Normen
- Lernender Kreislauf – mit jedem Durchlauf besser werden
PDCA in der Praxis – so setzen wir ihn um:
Anwendung in Prozess-
optimierungs- oder Lean-Projekten
Integration in Management-
systeme (z. B. nach ISO 9001, IATF 16949)
Einsatz zur Fehleranalyse & nachhaltigen Problemlösung (z. B. in KVP-Workshops)
Unterstützung beim Etablieren neuer Standards in Teams & Abteilungen
Die FMEA (Failure Mode and Effects Analysis – Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse) ist eine systematische Risikobewertung von Produkten, Prozessen oder Systemen – bevor der Fehler auftritt.
Ziel: Potenzielle Fehlerquellen erkennen, bewerten und vermeiden, bevor sie hohe Qualitäts-, Kontroll- oder Folgekosten verursachen.
- Identifikation möglicher Fehlerarten und -ursachen
- Bewertung der Fehler nach Bedeutung, Auftretenswahrscheinlichkeit und Entdeckbarkeit
- Priorisierung von Risiken (RPZ – Risikoprioritätszahl)
- Ableitung konkreter Präventiv- und Verbesserungsmaßnahmen
- Förderung einer vorausschauenden Denkweise in Entwicklung und Produktion
Warum FMEA?
- Reduziert Fehlerkosten und Reklamationsrisiken
- Fördert bereichsübergreifende Zusammenarbeit
- Ideal für Neuentwicklungen, Änderungen und Optimierungen
- Kunden- und normkonform (z. B. nach IATF 16949, VDA, AIAG)
- Grundlage für Qualitätsvorausplanung (z. B. PLP, Prüfplan)
Die drei Arten der FMEA – strukturiert & aufeinander aufbauend
1. System-FMEA
Fokus: Zusammenspiel von Teilsystemen im Gesamtsystem
- Analysiert potenzielle Schwachstellen an Schnittstellen
- Betrachtung von Systemarchitekturen, Pflichtenheften & Funktionsketten
- Frühe Risikobewertung auf übergeordneter Systemebene
2. Design-FMEA (Konstruktions-FMEA)
Fokus: Produktdesign & Entwicklung
- Identifikation konstruktionsbedingter Schwachstellen
- Bewertung der Montage- und Fertigungseignung bereits in der Konstruktionsphase
- Vermeidung typischer Konstruktionsfehler vor Serienreife
3. Prozess-FMEA
Fokus: Fertigungs- & Montageprozesse
- Analyse potenzieller Fehlerquellen im Produktionsablauf
- Prüfung der Zuverlässigkeit und Stabilität von Prozessen
- Grundlage für den Produktionslenkungsplan (PLP)
- Ableitung und Bewertung von Prozessabsicherungen und Prüfstrategien